Tự dính còn được gọi là vật liệu dán nhãn tự dính, nhãn tự dính thường được sử dụng bao gồm bốn phần: (1) vật liệu bề mặt (2) chất kết dính (3) giấy lót (4) mực in trên bề mặt của lớp đầu tiên giấy, màng hoặc vật liệu đặc biệt cho các loại vải chính, trong khi mặt sau được phủ một lớp keo bảo vệ, tráng silicon để làm lớp nền bằng vật liệu composite.
Là kết quả của sự đa dạng của công nghệ phủ, dẫn đến sự hình thành các vật liệu tự dính có cấp độ khác nhau, hướng phát triển là sơn phủ con lăn truyền thống, sơn phủ cạp theo hướng phát triển sơn phủ đúc áp suất cao để tối đa hóa tính đồng nhất về độ nhạy của lớp phủ, để tránh bong bóng và lỗ kim, để đảm bảo chất lượng của lớp phủ, và lớp phủ vải tráng đúc trong công nghệ trong nước vẫn chưa hoàn thiện, công dụng chính trong nước của lớp phủ kiểu cuộn truyền thống.
1) Keo: keo tự dính thông thường, được chia thành ba loại: keo nóng chảy, keo hòa tan trong nước (thường gọi là keo nước), đặc tính keo dầu.
Keo là chất trung gian giữa vật liệu dán nhãn và chất nền liên kết, đóng vai trò liên kết. Theo đặc điểm của nó có thể được chia thành hai loại vĩnh viễn và có thể tháo rời. Nó có nhiều công thức khác nhau, phù hợp với các vật liệu bề mặt khác nhau và các dịp khác nhau. Chất kết dính là thành phần quan trọng nhất của công nghệ vật liệu tự dính, là chìa khóa cho công nghệ ứng dụng nhãn mác.
Nhãn tự dính có cùng độ dày keo phủ trên cùng một lớp nền bên trên, độ nhớt của kích thước như sau: keo dầu > keo nước > keo nóng chảy, giá cũng như thế này. Cần chú ý vị trí dán nhãn tự dính phù hợp nhất là bề mặt nhãn sạch sẽ, khô ráo, không dính dầu mỡ và bụi bẩn. Bất kỳ việc ghi nhãn nào cũng cần giữ cho bề mặt của vật được dán nhãn khô ráo, không có dầu và bụi để đạt được hiệu quả ghi nhãn tốt nhất.
2) Vật liệu bề mặt: tức là vật liệu bề mặt. Nói chung, tất cả đều có thể là vật liệu linh hoạt, có thể được sử dụng làm vật liệu vải tự dính, loại vật liệu bề mặt phụ thuộc vào ứng dụng cuối cùng và quy trình in. Vật liệu bề mặt chủ yếu có khả năng:
(2-1). Thích ứng với in ấn và in ấn, với đặc tính mực tốt
(2-2). Đủ mạnh mẽ để chịu được nhiều cách xử lý khác nhau
(2-3). Độ bóng bề mặt và độ đồng nhất màu sắc của vật liệu bề mặt, độ đồng đều về mật độ, quyết định tính đồng nhất của độ hấp thụ mực của vật liệu tự dính và cùng một lô nhãn in có sự khác biệt về màu sắc.
3) Lớp phủ bề mặt: dùng để thay đổi đặc tính bề mặt của vật liệu bề mặt. Chẳng hạn như cải thiện sức căng bề mặt, thay đổi màu sắc, tăng lớp bảo vệ, v.v., để tiếp nhận mực tốt hơn và dễ in, tránh làm bẩn, tăng độ bám dính của mực và ngăn chặn việc in đồ họa ngoài mục đích .
(3-1). Lớp phủ bề mặt chủ yếu được sử dụng cho các vật liệu không thấm nước như lá nhôm, giấy aluminized và các vật liệu màng khác nhau.
(3-2). Độ bền của lớp phủ quyết định liệu trong quá trình in có tạo ra một lượng lớn bột giấy hay không và là chỉ số quan trọng để xác định chất lượng in.
4) Sơn lót: Cũng giống như sơn phủ bề mặt nhưng được phủ lên mặt sau của vật liệu bề mặt, mục đích chính của sơn lót là:
(4-1). Bảo vệ vật liệu bề mặt, ngăn chặn sự xâm nhập của chất kết dính
(4-2). Tăng độ mờ của vải; Và
(4-3). Tăng độ bám dính giữa chất kết dính và vật liệu bề mặt; (4-4).
(4-4). Ngăn chặn các chất hóa dẻo trong vật liệu bề mặt nhựa thẩm thấu vào lớp keo, ảnh hưởng đến hiệu quả hoạt động của lớp keo, dẫn đến độ bám dính của nhãn giảm, nhãn rơi ra.
5) Giấy bồi: vai trò của giấy bồi là chấp nhận lớp phủ chất giải phóng, để bảo vệ chất kết dính ở mặt sau của vật liệu, để đỡ bề mặt của vật liệu, để có thể cắt khuôn, chất thải và máy dán nhãn trong việc dán nhãn. Giống như chất liệu mặt, độ đồng đều của độ dày của giấy đế và độ bền của hướng dẫn không chỉ liên quan đến hiệu suất in hoặc để xác định tính đồng nhất của khuôn cắt và tốc độ của chất thải và giấy cạnh của các chỉ số quan trọng của vết nứt.
Vật liệu tự dính yêu cầu độ phẳng tốt của giấy nền, độ dày đồng đều, độ truyền qua đồng đều, mật độ càng lớn thì càng tốt, để tạo điều kiện thuận lợi cho khuôn mặt của việc cắt khuôn hoàn chỉnh.
